Spiegeltinte für Siebdruck
Die sogenannte"Spiegeltinte"ist eine metallische Siebdruckfarbe, die ein lösungsmittelflüchtiger Typ ist. Es besteht aus Kunstharz, gemischt mit speziellem Metallfarbpulver, und wird zum Bedrucken von transparenten Kunststoffplatten (Polyester, PC, PVC, PMMA) verwendet. etc.) Auf der Rückseite wird ein metallischer Spiegeldruckeffekt erzielt, genau wie der Effekt eines normalen Spiegels oder einer bronzierten Oberfläche.
Es gibt drei Arten von Seiko-Spiegeltinte, die je nach Druckmaterial und Verwendungszweck ausgewählt werden können:
Spiegelsilberfarbe B: Nur für den Druck auf Polyesterfolie (PET) geeignet, mit hervorragendem Spiegeleffekt und starker Haftung auf PET.
Spiegelsilbertinte NO2: Bedruckbare Polyesterfolie (PET), PC, PVC, PMMA.
Spiegelsilbertinte NO3: Wird zum Drucken mit Spiegeleffekt anderer Farben verwendet. Es kann in PET, PC, PVC, PMMA, in Farben wie Mittelgold, Rotgold und Grüngold verwendet werden.
Das Folgende ist eine kurze Beschreibung der Anwendung von Spiegeltinte in der IMD-Technologie und ihres Prozessablaufs.
Der Druckschritt wird in zwei Schritten abgeschlossen, dh die Spiegeltinte wird auf die Rückseite des Blattes gedruckt, und nachdem sie vollständig getrocknet ist, wird die IMD-Spezialtinte auf die Spiegeltinte gedruckt, und der Druckvorgang ist abgeschlossen. Der spezifische Druckprozess dieser beiden Stufen ist wie folgt:
01 Spiegeltintendruck
1) Druckprozessparameter:
Sieb: Wählen Sie ein Polyestersieb mit 270–300 Maschen/Zoll
Sieb: Lösemittelbeständiges Sieb
Schaberhärte: 80° - 85°
Verdünnung: Verwenden Sie zum Verdünnen T-1000-Lösungsmittel (fügen Sie es nur hinzu, wenn die Viskosität während des Druckvorgangs hoch wird).
Trocknen: Erhitzen und trocknen bei 80°C für 10-15 Minuten oder 60°C für 15-20 Minuten. Das Trocknen bei Raumtemperatur dauert etwa 20-30 Minuten, aber der Spiegeleffekt des natürlichen Trocknens ist nicht so gut wie das Wärmetrocknen.
Nettowäsche: Lösungsmittel T-15 oder T-31
(2) Druckprozessfähigkeiten:
a. Aufgrund des unterschiedlichen spezifischen Gewichts von Metalltoner, Kunststoffharz, Additiven und Additiven wird jede Komponente in der Tinte während der Lagerung geschichtet, sodass sie vor Gebrauch gründlich gerührt werden muss.
b. Achten Sie aufgrund der niedrigen Viskosität der Tinte darauf, beim Drucken ein Sieb mit höherer Maschenweite und eine Rakel mit einer höheren Härte, meist 80°, zu wählen und den Druckdruck der Rakel beim Drucken entsprechend zu reduzieren.
c. Um das Phänomen der Blockierung des Netzwerks zu vermeiden, achten Sie darauf, nicht an einem Ort mit Luftzirkulation zu drucken.
d. Der Nettoabstand sollte kleiner sein, und die Spannung des Siebs sollte etwas geringer sein.
e. Diese Tinte ist schwieriger zu drucken als gewöhnliche Tinte, es ist am besten, erfahrene Techniker zum Drucken auszuwählen.
f. Um zu verhindern, dass die Tinte Feuchtigkeit absorbiert, um den Spiegelglanz zu verringern, vermeiden Sie Feuchtigkeit während des Druckens und der Lagerung und trocknen Sie sie unmittelbar nach dem Drucken bei niedriger Temperatur.
02 IMD-Tintendruck
Nachdem die Spiegeltinte vollständig getrocknet ist, wird eine Schicht IMD-Spezialtinte (Lösungsmitteltyp oder lichthärtender Typ) gleichmäßig auf die Spiegeltinte aufgetragen. Verwenden Sie im Allgemeinen Lack oder weiße Tinte, um die Spiegeltinte zu schützen und zu verhindern, dass die Hochtemperatur-Einspritzflüssigkeit die Spiegeltinte auswäscht, da die Spiegeltinte nicht beständig gegen hohe Temperaturen ist. Diese Schicht muss eine bestimmte Dicke haben. Wenn der Druck zu dünn ist, um die Spiegeltinte gleichmäßig zu bedecken, kann er zweimal gedruckt werden. (Die Position des Angusses wird am besten doppelt aufgedruckt oder eine Schicht aus temperaturbeständiger Farbe. Darüber hinaus ist auch die richtige Auslegung der Position und Richtung des Angusses der Spritzgießform ein sehr wichtiger Faktor, da die Einspritzflüssigkeit am Anschnitt Position Die Temperatur ist am höchsten, der Druck ist hoch, die Wirkung ist groß und die Tinte lässt sich leicht wegspülen. ) Diese Schicht aus IMD-Spezialtinte kann entweder auf Lösungsmittelbasis wie Baolong Noriphan HTR oder UV-Tinte wie Nuogu IMD-Spezial-UV-Tinte verwendet werden. Die Prozessparameter sind wie folgt:
(1) Noriphan HTR-Druckprozessparameter:
Sieb: 90–120 Maschen/cm Polyestersieb
Sieb: Lösemittelbeständiges Sieb
Verdünnung: Noriphan HTR 090 Verdünnung, Noriphan HTR 097 Langsamer, Noriphan HTR 097/003 Langsamer
Der Verdünner wird entsprechend der Temperatur und Feuchtigkeit der Siebdruckumgebung ausgewählt. Alle Lösungsmittel können in unterschiedlichen Verhältnissen gemischt werden, um die gewünschte Trocknungsgeschwindigkeit zu erreichen.
Noriphan HTR 097 ist das am weitesten verbreitete. Beim Druck feiner Linien kann der Langsamtrockner Noriphan HTR 097/003 die Trockenzeit des Siebes verlängern.
Trocknen: Nach dem Trocknen in einem gut belüfteten Tunneltrockner bei 60-80°C gründlich in einem IR-Ofen bei 90°C für 1-5 Stunden trocknen. Die Länge der Trocknungszeit richtet sich nach der Verdunstung des Restlösungsmittels. Manchmal ist die Trocknungszeit zu lang. Langfristig erhöht es auch die Brüchigkeit des Farbfilms und führt zu Rissbildung oder umherfliegendem Öl.
Drucken Sie Aquapress (Klebstoff auf Wasserbasis) HF-093 und trocknen Sie es 5 Minuten lang bei 80 °C.
(2) Prozessparameter der speziellen UV-Tinte Nuogu IMD:
Sieb: 120–180 Maschen/cm pw Polyestersieb
Sieb: Lösemittelbeständiges Sieb mit einer Spannung von ca. 20 N/CM
Zusatzstoffe: 073 Festbeschleuniger, 100 Verdicker, 060 Punktlack
Trocknen: zwei 120 Watt/cm UV-härtende Mitteldruck-Quecksilberlampen, Aushärtungsgeschwindigkeit 20 Meter/ungefähr
Tracking: Autotype SC (Klebstoff auf Wasserbasis), getrocknet bei 80°C für 5 Minuten.
03 Gießen und Gießverfahren
1. Da die Haftkraft zwischen PC-Folie + Spiegelfarbe + Spritzgussmasse geringer ist als die von PC-Folie + Spritzgussmasse, kann die Spiegelfarbe nicht vollständig, d.h. nicht bis zum Rand gedruckt werden, und es muss gelassen werden. Der Rand der Kante der PC-Folie, so dass die PC-Folie und der Kunststoff fest kombiniert werden können, und die PC-Folie und der Spritzkunststoff werden fest an der Kante des IMD-Werkstücks kombiniert, und die Spiegeltinte im Inneren wird nicht sein unter äußerer Krafteinwirkung zerrissen. Die Festigkeit der Verklebung mit PC-Folie und Spritzgussmasse wird durch Kantenausrisse nicht beeinträchtigt. Um sicherzustellen, dass die Spiegelfarbe beim Formen nicht reißt und das PC beim Spritzgießen nicht delaminiert (sich löst), wurde neben der Strukturgestaltung der Grafiken und Texte Der effektive Spiegeltintenbereich sollte außerhalb des effektiven Spiegeltintenbereichs bleiben. Design ist auch sehr wichtig. Wenn beispielsweise ein IMD-Werkstück mit den folgenden Grafiken hergestellt wird, ist der übliche Prozess:
Die obere Kante der Spiegeltinte wie diese hat die folgenden Bedingungen: Wenn die Kante gebogen, uneben oder stark eingerissen ist, bricht die Kante und die gesamte Spiegeltintenschicht wird getrennt. Wenn das Formwerkzeug verbessert wird, wächst das PC-Werkstück nach dem Vorkompressionsformen um 0,5 mm aus der Spiegeltintenkante heraus, und das 0,5-mm-PC-Stück wird nach dem Einspritzen einfach in das Spritzgussteil integriert, so dass die Kante des Folie und die Spiegelfläche können nach dem Einspritzen vermieden werden. Die Trennung der Tinte verbessert die Ausbeute erheblich, und die Kanten der Spritzgussteile sind glatter und das fertige Produkt ist schöner. Wie nachfolgend dargestellt:
2. Wenn die Struktur des Formwerkzeugs unverändert bleibt, folgen Sie dem Formverfahren im normalen IMD-Prozess.
04 Schneiden
Folgen Sie dem Scherprozess im normalen IMD-Prozess.
05 Spritzguss
Für zwei unterschiedliche Formgebungsverfahren gibt es zwei Maßnahmen im Spritzgussverfahren.
1. Wenn das Formen auf dem oben erwähnten ersten Formverfahren basiert, sollte die Struktur der Spritzgussform mit der Struktur der Form verbessert werden, so dass die Spritzgussform mit der Formform zusammenpasst und die anderen spritzgegossen werden Formprozesse im normalen IMD-Prozess.
2. Bleiben Umformwerkzeug und Spritzgusswerkzeug unverändert, werden sie nach dem normalen IMD-Verfahren hergestellt. Nach dem Einspritzen wird die Kante der Spiegeltinte ultraschallverschweißt oder thermisch verschweißt, um die Haftfestigkeit der Kante des Werkstücks sicherzustellen.
Die Anwendung von Spiegeltinte in der IMD-Technologie hat den Anwendungsstatus von IMD-Produkten weiter verbessert. Dieser Artikel soll IMD-Herstellern eine Referenzrolle im Herstellungsprozess von IMD geben
